如果溫度指示值超出了正常的范圍，如出現偏高、偏低或者是不變化的情況時，則可以考慮到溫度方面的異常無法以人力完成監(jiān)測，故需借助溫度控制儀器來加以控制及測量。
當整個溫度儀表系統(tǒng)的指示值的數值處于最小的狀態(tài)或者是達到高峰的時候，便可以直接判定為是儀表系統(tǒng)的故障。此故障通常是因溫度儀表系統(tǒng)測量的滯后性所引起，加之此番變化通常也不會在一瞬間產生。因此，導致故障發(fā)生的原因極有可能是某一截線路或某一設備失靈所導致，諸如熱電偶、熱電阻、導線斷線等；而若溫度控制儀表系統(tǒng)在指示數值時出現了快速振蕩的狀況，通常便是因參數PID調整不恰當所致；通常因工藝操作過程中不規(guī)范，則會導致溫度控制儀表系統(tǒng)內的數值在波動時的幅度較大，或者是波動狀態(tài)較為緩慢。如果當工藝操作并未發(fā)生變化的時候，則可以發(fā)現是因為儀表控制系統(tǒng)自身出現故障所引起的。
針對溫度控制系統(tǒng)的故障，排障過程需要遵循以下原則：①確定是否是因調節(jié)閥出入信號變化而引發(fā)故障。當輸入信號尚未出現變化的情況時，通過調整調節(jié)閥動作調整，分析調節(jié)閥膜頭、膜片是否出現漏的情況；檢查故障是否是因調節(jié)閥定位器輸入信號變化所導致，而此時的輸入信號是不會發(fā)生變化的；一旦輸入信號發(fā)生變化，便可以判定為定位器發(fā)生了故障。這時便需要分析定位器的輸入信號是否出現了變化，再檢查調節(jié)器輸出是否存在變化，如調節(jié)器的輸入尚未發(fā)生變化，而輸出卻發(fā)生了變化的情況時，便可以直接判定為是調節(jié)器本身發(fā)生了故障。這時便可以熱電偶作為測量元件來進行說明。
首先，應該對工藝操作的情況、被測介質的情況、儀表安裝的位置，以及到底是氣相還是液相，均可以通過向工藝人員詢問來了解。這樣整個石油化工企業(yè)在正常生產過程中發(fā)生故障，則可排除以下原因，包括新安裝的熱點偶、補償導線極性接反、補償導線不配套以及熱點偶不配套等。
